灭菌设备维护后性能测试 - 中析研究所生物检测中心

灭菌设备维护后性能测试规范

灭菌设备的维护后性能测试是保障其持续、有效运行的关键环节，直接关系到灭菌物品的无菌保证水平（SAL）。这是一项严谨的技术流程，需严格执行以下步骤：

一、测试目的

验证恢复性能： 确认维护或修理后设备各项功能及关键灭菌参数（温度、压力、时间、蒸汽饱和度等）符合既定标准。
确保重现性： 证明设备在维护后能够稳定、一致地达到预设的灭菌效果。
满足法规要求： 符合国内外相关法规（如GMP、ISO 17665, EN 285, FDA 指南等）关于设备变更控制后的再确认要求。
降低风险： 防止因维护不当导致灭菌失败，保障最终产品的无菌安全性。

二、测试前提条件

维护工作完成： 所有计划内的维护或修理工作已按标准操作规程（SOP）彻底完成，并有完整记录。
设备状态检查：
- 设备清洁，无可见污渍或残留物。
- 所有部件（门密封圈、疏水器、过滤器、管道、仪表等）正确安装且无损坏。
- 公用介质（纯蒸汽、洁净压缩空气、冷却水、电源）供应稳定并符合规格要求。
文件准备： 准备好经过批准的测试方案（Protocol）、原始数据记录表格及适用的SOP。
人员资质： 操作和测试人员经过充分培训，熟悉设备操作、测试原理、SOP及安全规范。

三、核心测试项目与步骤
以下测试通常按顺序进行，确保前一项通过后再进行下一项：

物理参数检查与校准验证：
- 目的： 确保关键传感器和仪表（温度、压力传感器，计时器）准确可靠。
- 方法：
  - 目视检查仪表状态（无破损、刻度清晰）。
  - 使用经计量检定合格的标准仪表（如精密温度记录仪、压力计）与设备内置传感器进行多点比对（通常至少包括灭菌温度和压力点）。
  - 验证计时器准确性。
- 可接受标准： 比对偏差应在设备制造商规格和/或用户需求说明（URS）规定的允差范围内（通常温度≤±0.5°C/±1.0°F，压力≤±0.01 MPa/±0.15 psi，时间≤±1秒）。
设备功能测试（空载运行）：
- 目的： 验证设备的基本运行逻辑、阀门动作、真空/脉动能力（如适用）、升温/降温速率、程序设定与执行是否正常。
- 方法：
  - 执行一个或多个典型的灭菌程序（常用程序、最长/最短程序）。
  - 全程监控并记录：程序阶段切换、关键阀门动作状态、真空度（抽速及最终真空度）、升温时间、灭菌温度维持时间及波动、冷却速率、干燥效果（如适用）等。
  - 检查报警功能（故意触发预设报警条件，如门未关、低水位等）。
- 可接受标准：
  - 程序按设定步骤准确执行。
  - 阀门动作正确、及时。
  - 真空度、升温/降温速率、灭菌温度稳定性（波动范围，如±1°C）符合设备规格和程序要求。
  - 报警系统灵敏、可靠。
  - 无泄漏（压力/真空保持测试通过）。
空载热分布测试：
- 目的： 评估灭菌腔体内不同位置的温度均匀性（无产品时）。
- 方法：
  - 在腔室内科学布置足够数量的经校准的热电偶（通常≥10个点，覆盖几何中心、各角落、冷点预期位置、靠近传感器处、疏水口上方等）。
  - 执行灭菌程序，连续记录所有热电偶的温度。
- 可接受标准：
  - 灭菌阶段，腔室内所有测温点的温度与设定灭菌温度的差值在允许范围内（通常≤±1°C）。
  - 腔室内最大温差（最高点与最低点之差）在允许范围内（通常≤2°C）。
  - 设备自带控制传感器所在位置应被证明是代表性的（非最冷点）。
负载热穿透与微生物挑战测试（生物指示剂）：
- 目的： 模拟实际生产负载，验证灭菌程序在最差条件下（如最大装载、最难灭菌位置）能否有效杀灭微生物。
- 方法：
  - 装载设计： 使用实际生产中最难灭菌的物品或模拟物（如管腔器械、大包裹、特定材料）组成最大装载量（最不利于热传递的装载方式和密度）。
  - 热电偶布置： 将经校准的热电偶插入负载内部最难灭菌位置（如管腔器械中心、敷料包中心、容器底部）、以及预期冷点（根据空载测试或经验）和负载几何中心。同时监测腔室参考点。
  - 生物指示剂（BI）放置： 在热电偶旁边的位置放置高抗性的生物指示剂（通常为嗜热脂肪地芽孢杆菌孢子悬液或自含式BI），BI数量应足够代表负载（每个最难灭菌位置至少放置一个）。
  - 执行程序： 运行待验证的灭菌程序。
  - 数据收集： 全程记录所有热电偶温度数据。
  - BI培养： 程序结束后，按BI制造商说明进行无菌转移和培养（通常55-60°C培养7天）。
  - 阳性/阴性对照： 随行培养阳性对照（未灭菌的同一批号BI）和阴性对照（无菌培养基）。
- 可接受标准：
  - 物理参数：
    - 负载内所有测温点在灭菌阶段达到并维持在设定的最低灭菌温度之上的时间（T≥Tₛₜₑᵣᵢₗ）≥设定的最短灭菌时间（通常≥15分钟）。
    - F₀值（计算得到的热致死时间累积值）在所有BI放置点均≥程序要求的F₀值（通常≥12分钟用于过度杀灭法）。
  - 微生物杀灭：
    - 所有测试的生物指示剂经培养后均无菌生长（阴性）。
    - 阳性对照显示正常生长。
    - 阴性对照无菌生长。

四、测试结果分析与报告

数据汇总： 汇总所有原始数据（物理参数记录、BI培养结果）。
对比分析： 将测试数据与预先设定的可接受标准进行逐一比对和分析。
偏差处理： 如有任何偏差或结果超出标准，必须进行彻底调查，查明根本原因，评估对灭菌效果的影响，并制定纠正预防措施（CAPA）。可能需要进行复测。
结论： 清晰声明维护后的灭菌设备性能测试是否通过。
报告编制： 编写详细的测试报告，包括：
- 测试目的、依据。
- 设备信息、维护项目描述。
- 测试方案版本。
- 使用的仪器设备及其校准状态。
- 测试过程描述（包括装载图、热电偶/BI布置图）。
- 完整的原始数据记录（图表）。
- 结果分析与评价。
- 偏差及处理（如有）。
- 最终结论（设备是否被批准用于生产）。
- 测试人员、复核人员、批准人员签名及日期。

五、测试通过后的放行

只有所有测试项目均符合可接受标准，测试报告被正式批准后，该灭菌设备才能被重新批准用于灭菌生产或实验用途。
测试报告及相关原始记录应作为关键质量文件归档保存。

重要注意事项：

风险评估驱动： 测试的范围和深度应基于维护工作的性质和潜在风险进行评估确定。
遵循SOP： 所有操作必须严格遵守相关标准操作规程。
仪器校准： 所有用于测试的测量仪器（热电偶、记录仪、BI阅读器等）必须处于有效的校准期内。
BI选择与确认： 确保使用的生物指示剂其孢子数量、D值（杀灭90%微生物所需时间）符合标准（如ISO 11138系列），并经过适用性确认。
最难条件模拟： 负载测试必须最大程度地模拟实际生产中的最差灭菌条件。
记录完整性： 确保所有操作、观察、数据记录完整、真实、可追溯。